Globalny zakład macierzysty
Produkujemy i montujemy w ponad dziesięciu zakładach na świecie. Aby móc zapewnić zawsze najwyższą jakość, nasz zakład macierzysty w Harsewinkel ściśle współpracuje z oddziałami zagranicznymi – po partnersku i na równych zasadach.
Minus 20 stopni i opady śniegu: gdy w styczniu 2018 roku Lisane Volkeri przybyła do zakładu CLAAS w Omaha, w tym amerykańskim mieście było tak zimno, że zamarzła brama wjazdowa do fabryki. „Przeżyłam szok temperaturowy, ale za to współpracownicy przywitali mnie bardzo gorąco”, opowiada z uśmiechem 31-letnia inżynier.
Ciepłe przyjęcie było tym ważniejsze, że zespół zmagał się z dużym zleceniem. Zakład w Omaha musiał przygotować się do produkcji seryjnej – wówczas nowej – serii dużego kombajnu LEXION (modele 8900–5300), zaledwie kilka miesięcy po tym, jak w Harsewinkel po raz pierwszy zmontowano prototyp tej maszyny.
Cel polegał na tym, aby po dwóch latach w amerykańskim zakładzie mogła powstawać maszyna takiej samej jakości, jak w zakładzie macierzystym – chociaż miasto Omaha jest oddalone od Harsewinkel o ponad 7000 km w linii prostej.
„Co czyni pracę w zakładzie w Harsewinkel tak wyjątkową? To, że powstające tu maszyny żniwne przyczyniają się do wyżywienia ludzi na całym świecie”.
– Viktor Schneipel, Planer Manufacturing Engineering
„W zakładzie najbardziej podobają mi się współpracownicy. Gotowość do pomocy i silna integracja zespołu są czymś wspaniałym – nawiązują się liczne wieloletnie przyjaźnie”.
– Winny Walcott
„Oddział w Harsewinkel jest obecnie największym i najnowocześniejszym zakładem produkcji kombajnów w Europie. Od ponad 100 lat powstają tutaj maszyny rolnicze, co jest fascynujące”.
– Rafael Thüte, specjalista ds. prac konstrukcyjnych
Made by CLAAS
Dla wielu Harsewinkel jest nadal synonimem CLAAS. To niewielkie miasto w regionie Münsterland już w 1919 roku stało się siedzibą przedsiębiorstwa. Od 1936 roku wyprodukowano tutaj ponad 450 000 egzemplarzy kombajnów. Obecnie na powierzchni 400 000 m2 pracuje ok. 2300 pracowników. Powstają tutaj m.in. duże kombajny LEXION, sieczkarnie polowe JAGUAR oraz duże ciągniki XERION.
Zakład – również dzięki projektowi modernizacji „SynPro 2020” – jest jednym z najbardziej zaawansowanych na świecie zakładów produkujących kombajny i sieczkarnie polowe. Inteligentne procedury produkcyjne oraz procesy kontrolne uchodzą za wzór.
Jednak CLAAS to dużo więcej niż tylko Harsewinkel. Ponad dziesięć zakładów na świecie – w Chinach, Francji, na Węgrzech i w USA – działa na takim samym poziomie, jak zakład macierzysty. „To dla nas ważne: nasze maszyny – obojętne, w jakim kraju powstają – wszystkie są made by CLAAS i dlatego w pełni spełniają nasze wymogi jakościowe”, stwierdza członek zarządu koncernu Jan-Hendrik Mohr.
Struktura oddziału – krok po kroku
Jedną z osób odpowiedzialnych za to, że CLAAS pozostaje CLAAS na całym świecie, jest Bernd Schapmann, kierownik operacyjny głównej linii montażowej kombajnów w Harsewinkel. Dla koncernu pracuje od 32 lat i brał udział w budowie kilku zagranicznych zakładów. „Każdy oddział jest równie ważny”, wyjaśnia. „Wszędzie wdrażamy standardy jakości CLAAS”.
Jest to możliwe również dzięki temu, w jaki sposób zakłady przechodziły na samodzielną produkcję – czyli krok po kroku. Nowe oddziały zaczynają od tzw. etapu „Semi Knocked Down”. Oznacza to, że pracownicy na miejscu montują poszczególne elementy w gotowej maszynie, dostarczonej z innego zakładu. Harsewinkel zapewnia im pełne wsparcie w tym procesie, przykładowo udostępniając zestawienia części i plany prac.
Następny krok to „Completely Knocked Down”, w którym do nowego oddziału trafia tylko część komponentów i podzespołów. Reszta jest nabywana od dostawców lokalnych. Kolejnym etapem jest lokalizacja: zakład nabywa już tylko pojedyncze części od innych oddziałów CLAAS; większość jest dostępna w sieci dostawców. Ostatni etap rozwoju zostaje osiągnięty wtedy, gdy nowy oddział znajdzie dostawców, którzy są na tyle dobrzy, że z ich usług korzystają również inne zakłady CLAAS.
W pierwszych latach budowa zakładu produkcyjnego jest ściśle monitorowana przez Harsewinkel. Doświadczeni pracownicy z oddziału macierzystego są obecni na miejscu i zapewniają kompleksowe wsparcie: np. w kierowaniu, planowaniu, produkcji i kontroli jakości. Jednocześnie osoby zatrudnione w nowym oddziale przechodzą szkolenie w Harsewinkel. „Chodzi przy tym o jednolite rozumienie standardów”, wyjaśnia Schapmann. Przykładem może być kwestia, w jaki sposób ocenić wady lakieru i od jakiego momentu konieczne jest dokonanie poprawek.
Ważne: „My w Harsewinkel pełnimy zawsze funkcję doradczą, a nie zarządczą”, stwierdza Schapmann. „Zapewniamy wsparcie, gdy nasi współpracownicy potrzebują pomocy, ale nie jesteśmy pępkiem świata”.
Nowi dostawcy są szczegółowo „prześwietlani”
Dotyczy to również zarządzania jakością, które ma ugruntowaną pozycję w każdym oddziale. Kierownicy raportują zarówno w ramach struktury organizacyjnej, jak i w kwestiach technicznych do Petera Schonefelda odpowiedzialnego za ten obszar na poziomie koncernu. Pełni on funkcję Senior Director Corporate Quality & CLAAS Excellence System, a jego stanowisko pracy znajduje się w Harsewinkel.
W tym wszystkim chodzi jednak coś więcej, niż tylko o jednostronne instrukcje. „Współpracujemy ze sobą pomiędzy różnymi oddziałami”, podkreśla Schonefeld. Kierownicy ds. jakości regularnie komunikują się ze sobą, uzgadniają cele – na przykład w odniesieniu do skuteczności dostawców – bądź współpracują przy projektach dotyczących jakości.
Gdy w danym oddziale ma powstawać nowy produkt lub funkcja, niezbędne procesy – np. związane z kontrolą jakości przyjmowanych towarów lub kontrolą jakości na linii montażowej – są wybierane z puli procesów działających w koncernie.
Weryfikacja dostawców w CLAAS przebiega tak samo na całym świecie. W ramach kompleksowego audytu nowi dostawcy są szczegółowo „prześwietlani” i oceniani pod kątem kompetencji technologicznych, stabilności dostaw oraz wskaźników finansowych.
Działy zarządzania jakością w oddziałach współpracują również na bieżąco. Jeżeli w zakładzie wystąpią odchylenia przekraczające kilka milionowych („parts per million”), kierownicy ds. jakości uzgadniają, kto będzie monitorować eliminację błędów u dostawcy.
„Współpraca na zasadach partnerskich”
Członek zarządu koncernu Jan-Hendrik Mohr wyjaśnia w wywiadzie, w jaki sposób macierzysty zakład w Harsewinkel współpracuje z zagranicznymi oddziałami CLAAS.
Wywiad z Janem-Hendrikiem MohremWzajemne wizyty
Niezmiennie doskonałe produkty – jest to również celem działu technik kontrolnych kierowanego przez Stephana Dohmanna. Odpowiada on za opracowywanie procedur kontroli maszyn w oddziałach na całym świecie. „Dążymy do tego, aby dopuszczenie maszyny do eksploatacji w Harsewinkel przebiegało niemal identycznie, jak np. w Omaha”, wyjaśnia Dohmann.
Aby było to możliwe, w różnych oddziałach pracują osoby odpowiedzialne za techniki kontrolne. We współpracy z centralą w Harsewinkel uzgadniają na przykład, jak ma przebiegać kontrola danego produktu, oraz jaki sprzęt i oprogramowanie mają być do tego celu użyte.
Ponadto eksperci ds. technik kontrolnych z Harsewinkel wizytują regularnie oddziały firmy na świecie, aby zobaczyć je na żywo oraz wymienić się informacjami ze współpracownikami na miejscu. I na odwrót: odpowiedni pracownicy z poszczególnych zakładów częściej przybywają do siedziby CLAAS, aby być na bieżąco ze zmianami w obszarze technik kontrolnych i procedurami oddawania do eksploatacji w Harsewinkel.
„O zasadniczym kształcie technik kontrolnych nadal decyduje się głównie tutaj, w Harsewinkel”, mówi Dohmann.
Jednak wszyscy wspólnie dokładamy starań, aby zawsze dostarczać niezmienną jakość CLAAS – niezależnie od tego, w którym oddziale powstał dany produkt.
Łącznik pomiędzy Harsewinkel a Omaha
Również Lisane Volkeri doświadczyła partnerskiej współpracy w czasie swojego pobytu w Omaha. Gdy przybyła tam w 2018 roku, oddział znajdował się już fazie lokalizacji. W konsekwencji produkcja nowej wówczas serii LEXION 8900–5300 musiała przebiegać w warunkach lokalnych z wykorzystaniem części od lokalnych dostawców.
Sześcioosobowemu zespołowi, w którym pracowała Lisane, przypadło wtedy między innymi przygotowanie prac. Na którym etapie produkcji montować dany komponent, przy użyciu jakiego narzędzia i w jaki sposób? Jak długo trwa ten etap montażu? Zadaniem zespołu było udzielenie odpowiedzi na te pytania oraz opracowanie harmonogramu prac.
„Pełniłam wtedy niejako funkcję łącznika z zakładem macierzystym”, mówi Lisane. „Znałam wiele osób z Harsewinkel i w razie pytań mogłam pośredniczyć w kontaktach pomiędzy oddziałami”. Zakład w Niemczech zmontował już niewielką liczbę kombajnów tej generacji LEXION, dlatego miał już doświadczenie w pewnych kwestiach. Jednak również zespół z Omaha prezentował przez cały czas rozwiązania, które były interesujące dla Harsewinkel.
„Pamiętam jeszcze, jak obróciliśmy kluczyk w stacyjce, a pierwsza maszyna zmontowana przez nas w Omaha zaczęła działać”, opowiada Lisane. „To było wspaniale uczucie”. Gdy w październiku 2019 roku wróciła do Harsewinkel, zadanie było już zrealizowane, a nowe modele LEXION mogły wkrótce trafić do produkcji seryjnej. W przyszłości chciałaby jeszcze odwiedzić swój stary zespół w Omaha – tym razem może jednak przy lepszej pogodzie.
Trzy pokolenia w CLAAS
Pięć faktów o Harsewinkel
Wrażenia
Powierzchnia macierzystego zakładu CLAAS w Harsewinkel wynosi 55 hektarów, co odpowiada ok. 75 boiskom piłkarskim. Pracuje tutaj ok. 3600 pracowników.
Na wejściu trasy wschód-zachód w zakładzie zlokalizowana jest m.in. produkcja grup spawanych.
Na stacji załadowczej kombajn jest przygotowywany do wysyłki. Przed załadunkiem na pociąg lub ciężarówkę, zdejmuje się m.in. opony.
Produkcja kabin maszyn rolniczych w Harsewinkel odbywa się w częściowo zautomatyzowany sposób.
Sieczkarnia polowa JAGUAR na stanowisku kontrolnym. Na tym etapie produkcji maszyna jest testowana pod kątem różnych funkcji.
Nowa linia do produkcji kombajnów w Harsewinkel działa bez przenośnika taśmowego, który zastąpiono bezzałogowymi pojazdami transportowymi przewożącymi wytwarzane maszyny LEXION i TRION przez fabrykę w trybie mieszanym.
Z tarasu Skywalk w zakładzie w Harsewinkel klienci i goście mają otwarty widok na linię produkcyjną kombajnów.
Spawacz wytwarza element rury rozładowczej kombajnu.
Ramię robota podaje elementy do robota do gięcia.
Dbałość o szczegóły: montażysta mocuje komponenty przepływu materiału w kombajnie.
